Materiales para Fabricar Engranajes

Los engranajes o también llamados engranes, están fabricados de diferentes materiales. En este artículo vamos hablar sobre cuáles son los materiales más comunes, para la fabricación de engranajes o también llamados engranes.

Tabla de Contenidos

Aplicación de los engranajes o engranes

Seguro que puede que te venga a la mente, algún material en concreto, pero la realidad es que los engranajes o engranes, pueden estar hechos de una gran variedad de materiales. Antes de comenzar, primero tenemos que atender a los requisitos, de la aplicación dónde se van a utilizar esos engranajes o engranes.

No es lo mismo, un engranaje o engrane que se pueda aplicar en un juguete, que en un motorreductor de una grúa de gran tonelaje.

Si has visitado nuestro artículo, dónde hablamos sobre las fórmulas de engranajes, allí hablábamos sobre las diferentes fórmulas y tipos de engranajes o engranes que existen, pero no hablamos sobre materiales.

Aquí vamos a resolver esta cuestión, que seguro que te has preguntado en algún momento al igual que nosotros.

Para poder aplicar el material adecuado en engranajes o engranes, para la aplicación necesaria, debemos de atender a unos criterios, que hacen cumplir las necesidades de dicho engranajes o engrane. Vamos a verlos de forma detallada.

Imagen de unos engranajes de laton en un reloj suizo.

Criterios para elegir el material adecuado para la fabricación de engranajes o engranes

Para saber las necesidades del material a usar en la fabricación de engranajes o engranes, las necesidades que debemos cumplir son las siguientes.

Resistencia a la tracción, factor decisivo en la selección del material para fabricar engranajes o engranes

La resistencia a la tracción, en aplicaciones de engranajes o engranes, se refiere a la capacidad que tienen los materiales utilizados en la fabricación de los engranajes o engranes, para resistir fuerzas de tracción de dicha aplicación.

La resistencia a la tracción se refiere, a la capacidad de un material para soportar cargas sin deformarse o romperse bajo tensión.

Este apartado es muy importante, ya que va a depender del par motor (Nm) que va a retransmitir los engranajes o engranes. El material del engranaje o engrane, tiene que soportar el par motor de la aplicación dónde vayamos a utilizarlo.

Si la resistencia a la tracción no es la suficiente, el engranaje o engrane, sufre una carga estática, que puede hacer romper los dientes del engranaje o engrane. La carga estática, es la fuerza que se realiza en el engranaje o engrane, de forma constante, durante un tiempo prolongado.

Materiales de alta resistencia para la fabricación de engranajes o engranes

Dependiendo de la aplicación, vamos a necesitar unos materiales u otros. Una vez que sabemos cuál es la resistencia a la tracción del engranaje o engrane, tenemos que seleccionar el material que nos asegure la resistencia adecuada de la aplicación.

Si usamos un material con poca resistencia, las cargas dinámicas pueden hacer romper los dientes del engranaje o engrane. Las cargas dinámicas, son la cargas variables, que influyen sobre la transmisión del movimiento en los engranajes o engranes.

La desaceleración, la aceleración, la velocidad, el par de torsión y la vibración, son ejemplos de cargas dinámicas en engranajes o engranes.

Imagen de una transmisoon de tornillo de corona sin fin

Bajo coeficiente de fricción para aplicaciones de engranajes o engranes

Los materiales de engranajes o engranes, tiene que tener un bajo coeficiente de fricción. Los engranajes o engranes, en muchas aplicaciones, van a estar miles de horas trabajando.

Si el material seleccionado, no tiene un bajo coeficiente de fricción, los engranajes o engranes, se desgastarán de una forma mucho más rápida, que con materiales que si tienen un bajo coeficiente de fricción.

Para tener un bajo coeficiente de fricción, además de que el material seleccionado, tenga un bajo coeficiente de fricción; la rugosidad superficial y la geometría del diente, tienen que tener unas tolerancias dimensionales y geométricas adecuadas. 

Los engranajes o engranes, tienen que deslizarse de forma suave, para que la aplicación cumpla con los requisitos adecuados. Además, el tener un bajo coeficiente de fricción, ayuda a que los engranajes o engranes, no se calienten durante la aplicación.

Una mayor fricción, da lugar a más calor, tanto en aplicaciones de engranajes, como en operaciones de mecanizado.

Tener una menor fricción, ayuda a tener transmisiones de engranajes, más silenciosas. Con ello evitamos vibraciones y perdida de potencia en las aplicaciones de engranajes o engranes.

otro apartado importante de tener un bajo coeficiente de fricción, en las aplicaciones de materiales en engranajes o engranes, es que ayuda a prevenir el desgaste de los dientes de engranajes o engranes.

Va todo unificado por decirlo de alguna forma sencilla, menos fricción es igual a menor desgaste, menor ruido y menor calor en la aplicación en lo que se traduce en una vida útil mucho más prolongada en las aplicación de engranajes o engranes.

Capacidad de fabricación de engranajes o engranes

Otro aspecto de gran relevancia, es que el material seleccionado se pueda mecanizar o maquinar. El material debe de ser maleable y que tenga un grado de maquinabilidad adecuado. Ya que a nosotros los técnicos de fabricación, es uno de los aspectos que más nos van a influir. 

Hoy en día, los materiales para fabricar engranajes o engranes, no suponen un problema para poder fabricarlos, ya que son fáciles de trabajar.

Aunque por ejemplo, mecanizar un engranaje hipoide, el material no es un problema en cambio su geometría es necesario disponer de una máquina de 5 ejes, para poder fabricarlo.

Imagen de una caja de transmisión de velocidades de un coche

Durabilidad del material en aplicaciones de engranajes o engranes

La durabilidad, es un punto muy importante en la selección del material adecuado para las aplicaciones de engranajes o engranes. Muchos mecanismos de engranajes o engranes, tienen que durar toda la vida útil de la máquina o ensamblaje dónde estos estén.

Un fallo en no seleccionar el material adecuado, se traduce en un averías de alto valor, paradas innecesarias de producción, etc.

Puede desencadenar en desastre que ni buscamos ni deseamos. Aunque por ende, lo mejor es seleccionar el material que supere los requisitos de la aplicación con creces, para no tener problemas a largo plazo.

Costos de los materiales para aplicaciones de engranajes o engranes

Otro aspecto relevante es el precio de la materia prima y los costos de fabricación. Estos puntos son decisivos, ya que de ello va a depender la importancia de la aplicación dónde van a ir los engranajes o engranes. Cuánto más valioso sea el equipo o máquina dónde van los engranajes o engranes, mejor será el material para fabricar dichos engranajes o engranes.

Ahora ya vamos entendiendo un poco más, lo que decíamos al principio, sobre que no es lo mismo un engranaje para un juguete, que para un moto reductor de una grúa de gran tonelaje.

Una vez que estos requisitos les tenemos cubiertos con la aplicación que necesitamos, ahora vamos a ver cuáles son los materiales más comunes, usados para fabricar engranajes o engranes.

Materiales más comunes para la fabricación de engranajes o engranes

Una vez que ya tenemos cubiertas las necesidades de la aplicación de los engranajes o engranes. Llega el momento de ver cuáles son los materiales más comunes.

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La verdad es que existe una gran variedad, que van desde el latón, bronce, termoplásticos, hierro fundido, aluminio y acero, son los más usados.

El acero es uno de los materiales más usados para las aplicaciones de engranajes o engranes.  El hierro fundido, hace que los engranajes se deslicen de una forma silenciosa y evitan vibraciones, gracias a este material.

A la hora de diseñar un engranaje o engrane o un tren de engranajes o engranes, la selección del material es un factor fundamental.

La geometría del engranaje o engrane y su rendimiento, son aspectos que nos dirán cual es el material que tenemos que seleccionar.

Cada material tiene unas propiedades mecánicas concretas, según estas propiedades, se destaca el material a usar en función de la aplicación de los engranajes o engranes. Cada material tiene su punto óptimo para aplicar los engranajes de forma adecuada y eficiente.

Vamos a ver detenidamente, cuáles son los materiales más usados en las aplicaciones de engranajes o engranes.

Imagen de un engranaje helicoidal

Aleaciones de cobre en aplicaciones de engranajes o engranes

A la hora de diseñar un engranaje que va a estar sujeto a ambientes corrosivos o que debe de no ser magnético. Las aleaciones de cobre, suelen ser la mejor opción para la selección de engranajes. 

El cobre, es un material muy usado en aplicaciones de engranajes o engranes. Seguramente que hayas visto en más de una ocasión un engranaje o engrane, tipo corona sin fin.

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El cobre tiene unas propiedades muy características para las aplicaciones de engranajes, esto es debido a varios aspectos importantes.

El cobre es un material no magnético, ayuda a que se pueda usar en aplicaciones dónde tenemos que evitar los materiales ferromagnéticos.

Es un material resistente frente a la corrosión, otro aspecto importante, para aplicaciones de engranajes o engranes.

El cobre es un material antigripante, un aspecto muy importante en aplicaciones de engranajes o engranes. En caso de que la aplicación tenga que ser sustituida, por ejemplo en un engranaje de corona, sin fin.

Podemos sustituir la corona, sin que el tornillo sin fin esta desgastado o presente problemas en la superficie. Ya que la corona, digamos se ha llevado todo el desgaste de la transmisión.

Las tres aleaciones de cobre más usadas en aplicaciones de engranajes o engranes, son el latón, el bronce fosforado y el bronce al aluminio. 

Aleaciones de latón para aplicaciones de engranajes o engranes

El latón, es una aleación de cobre (Cu) y zinc (Zn). El cobre se encuentra en la mayor proporción de la aleación y el zinc se encuentra en una menor proporción.

Según el porcentaje de zinc en la aleación, da una mayor o menor ductilidad al latón. Un bajo contenido en zinc (Zn), da una mayor ductilidad al latón.

El latón es un material que se mecaniza con facilidad y su resistencia a la corrosión, hace que estos dos factores sean de gran utilidad en engranajes y engranes.

Los engranajes o engranes que se realizan en este material, por norma general, son engranajes rectos y cremalleras.

Este material, se usa en aplicaciones de poca carga mecánica, cómo en sistemas de accionamiento mecánico, relojes y mecanismos sencillos.

Imagen de un engranaje planetario

Bronce fosforado en aplicaciones de engranajes o engranes

El bronces fosforado es una aleación de cobre que esta compuestas por tres principales elementos, que son cobre (Cu), estaño (Sn) y fósforo (P). El estaño, hace que aumente la resistencia a la corrosión y la resistencia mecánica del bronce fosforado.

El fósforo, hace mejorar la resistencia al desgaste y la rigidez de la aleación del cobre fosforado.

la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste, hace que el bronce fosforado, sea un material excelente para engranajes, dónde van a estar sometidos a una alta fricción.

Un ejemplo característico de aplicación de este material en engranajes, es en ruedas helicoidales.

Las ruedas helicoidales, con este material, resisten de forma excepcional el desgaste generado por la fricción de este tipo de transmisión mecánica. Todo ello con ayuda de una lubricación adecuada. 

Bronce al aluminio en aplicaciones de engranajes o engranes

El bronce al aluminio, es otro material muy utilizado en engranajes y transmisiones mecánicas. Esta aleación está compuesta por aluminio (Al), hierro (Fe), níquel (Ni) y manganeso (Mn). 

Es la aleación que mejor resistencia a la tracción y resistencia a la corrosión tiene de las tres aleaciones que hemos visto. Vamos a ver a que se debe.

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La adiccicón del hierro (Fe), hace mejorar la resistencia al desgaste de la aleación.

El níquel (Ni) y el manganeso (Mn), ya que son materiales nobles, ayudan a mejorar notablemente la resistencia a la corrosión, la tenacidad, la dureza y la resistencia a la tracción de la aleación de bronce al aluminio.

El aluminio (Al) ayuda a dar un peso ligero a la aleación y hace proteger a la aleación frente a la corrosión y la oxidación gracias a la pasivación. La pasivación es un capa de óxido que crea el propio aluminio, para protegerse de la oxidación y la corrosión.

Un aspecto importante es la tenacidad de esta aleación, muy importante en engranajes, dónde puede haber pequeñas vibraciones por la interferencia de los dientes.

La excelente resistencia al desgaste de estas aleaciones, permite el diseño de engranajes que pueden soportar una carga significativamente mayor, que los engranajes de tamaño similar fabricados con otras aleaciones de cobre.

Los engranajes típicos producidos a partir de aleaciones de bronce y aluminio, son los engranajes de corona y tornillo sin fin, y engranajes de ruedas helicoidales.

Aleaciones de hierro en aplicaciones de engranajes o engranes

Cuando necesitamos de una resistencia superior al cobre, las aleaciones de hierro, son el siguiente nivel. El hierro gris, permite ser fundido, moldeado y mecanizar engranajes de diferentes tipos.

El hierro (Fe), es un material adecuado para fabricar engranajes o engranes, cuando la aplicación no está limitada por los campos magnéticos. El acero como ya sabemos muchos técnicos en mecanizado, es una aleación de hierro (Fe) y carbono (C), a la que se le añaden otros elementos, para mejor sus propiedades mecánicas.

Dentro del acero, tenemos 4 subgrupos principales, que son: aceros inoxidables, aceros al carbono, aceros aleados y aceros para herramientas.

Las aleaciones de acero al carbono, se utilizan en multitud de engranajes, ya que son fáciles de mecanizar y fabricar y su producción es relativamente económica.

Entre sus características, destacan por tener una buena resistencia al desgaste y además, permiten tratamientos térmicos, para poder ser endurecidos. Ya hablaremos en otro artículo, sobre los tratamientos térmicos de los engranajes.

Dentro de los aceros al carbono, los clasificamos en otros subgrupos, en función del porcentaje de carbono, que tenga la aleación.

Imagen de un tren de engranajes de latón

Aceros al carbono suaves para la fabricación de engranajes o engranes

Los aceros al carbono suaves, son los aceros más blandos y son los que tienen el menor porcentaje de carbono.

Estos aceros tienen un porcentaje menor al 0,30% de carbono en su aleación. Estos aceros, por norma general no se utilizan para fabricar engranajes, ya que si se utiliza acero, buscamos aleaciones con mejores propiedades mecánicas, o incluso que sean capaces de admitir el temple como tratamiento térmico.

Aceros con medio/alto contenido en carbono para la fabricación de engranajes o engranes

Los aceros con un medio/alto contenido en carbono, son aquellas que tienen un porcentaje mayor al 0,40% en su aleación. Esta es la opción más adecuada para fabricar engranajes. Entre ellas está el acero por ejemplo C45E o también denominado 1.140 o F-1140 en la norma UNE, es el mismo material con el que se fabrican las chavetas en chaveteros.

Este tipo de aceros, son recomendables para fabricar varios tipos de engranajes o engranes, como engranajes helicoidales, cremalleras, engranajes cónicos y tornillos sin fin.

Aceros inoxidables para la fabricación de engranajes o engranes

Para la fabricación de engranajes o engranes de acero inoxidable, se utilizan varias aleaciones inoxidables Lo más característico de estas aleaciones, es su resistencia frente a la corrosión y su dureza sin necesidad de tratamiento térmico.

Estas aleaciones incorporan, cromo (Cr), níquel (Ni) y molibdeno (Mo) en el caso del AISI 316. Vamos a ver cuáles son de la más simple a la más completa.

AISI 303 para la fabricación de engranajes y engranes

AISI 303. El acero inoxidable AISI 303, se utiliza en la fabricación de engranajes o engranes, en aplicaciones dónde se requiere una resistencia a la corrosión moderada, admite el agua de mar y algunas ambientes químicos corrosivos. Esta aleación tiene un porcentaje de cromo (Cr) entorno al 17%, e incluye un pequeño porcentaje de azufre (S) menor al 1%, que ayuda en su mecanización.

AISI 316 para la fabricación de engranajes o engranes

Si queremos una gran resistencia a la corrosión en la fabricación de engranajes o engranes, debemos de considerar el acero inoxidable AISI 316. El AISI316, al tener un mayor porcentaje de níquel (Ni), tiene una mayor resistencia frente a la corrosión y una mayor resistencia en entornos químicos abrasivos.

Ambas aleaciones, se utilizan en la fabricación de diferentes tipos de engranajes, como engranajes cónicos en el caso del 303 y 316.

Aisi 304 para la fabricación de engranajes o engranes

El AISI 304, también se utiliza en la fabricación de engranajes, para la fabricación de cremalleras.

Imagen de unos engranajes helicoidales, de una caja de cambio de marchas de un coche

Aleaciones de acero para herramientas en la fabricación de engranajes o engranes

Ahora vamos, con las aleaciones con mejores propiedades mecánicas que podemos encontrar, para fabricar engranajes. Si necesitamos fabricar engranajes, con una alta relación peso- resistencia. Los aceros para herramientas son la mejor alternativa para fabricar engranajes o engranes.

Las aleaciones de este grupo, son las que mejores propiedades mecánicas van a tener. Los aceros de este grupo, son aquellos que entre sus elementos están: el cobalto (Co), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el wolframio «tungsteno» (W) y el vanadio (V). Elementos que van a mejorar sustancialmente las propiedades mecánicas del acero. Aumentando su dureza, resistencia a la temperatura, resistencia a la fatiga, resistencia mecánica y durabilidad a las aleaciones con estos elementos.

Aceros de estos grupos para fabricar engranajes, los más conocidos son 1.2379 y 1.2343. Usados en infinidad de industrias y muy conocidos por sus excelentes propiedades mecánicas. Admiten tratamientos térmicos, con los que pueden alcanzar grados de dureza de hasta 62 HRC en el caso de 1.2379. 

Aleaciones de aluminio para la fabricación de engranajes o engranes

Las aleaciones de aluminio (Al), son una gran alternativa, cuando buscamos una buen relación peso-resistencia. El aluminio es un material que tiene una gran diversidad de aleaciones y tiene una gran variedad de tratamientos térmicos. Con ello podemos obtener buena resistencia, manteniendo un peso ligero en aplicaciones de engranajes, allí dónde lo necesitemos.

Otra propiedad característica del aluminio, además de tener un peso ligero, es su resistencia a la corrosión. En su superficie, crea una capa de protección llamada pasivación, que protege al aluminio del oxido y la corrosión.

El aluminio, es más caro que el acero y las aplicaciones de engranajes de aluminio, son aplicaciones con menor potencia que las de acero. En cambio el aluminio, es un material que es muy fácil de mecanizar, ya que su producción se puede realizar en un corto espacio de tiempo, en comparación con la fabricación de engranajes de aceros para herramientas.

Las aleaciones de aluminio más usadas para la fabricación de engranajes, son EN AW 2024, EN AW 6061-T6, EN AW7075.

Aluminio EN AW 2024 para la fabricación de engranajes o engranes

La aleación EN AW 2024, es una aleación muy similar a la del bronce, ya que tiene aproximadamente un 4% de cobre (Cu) en su composición.

El cobre le da a esta aleación de aluminio una buena resistencia, pero reduce drásticamente, su resistencia a la corrosión.

Aluminio EN AW 6061-T6 para la fabricación de engranajes o engranes

La aleación EN AW 6061-T6 es el llamado «aluminio aeronáutico», se trata de un aluminio con buenas propiedades mecánicas.

Viene tratado térmicamente de fábrica, con un tratamiento térmico de solución, temple y maduración artificial.

Es el aluminio más equilibrado para la fabricación de engranajes o engranes.

Transmisión de engranajes de una caja de cambios de un camión

Aluminio EN AW 7075 para la fabricación de engranajes o engranes

La aleación En AW 7075, se le conoce como «duro aluminio» es la aleación de aluminio con mejores propiedades mecánicas de las 3. Sus propiedades mecánicas se asemejan a la de los aceros dulces, pero teniendo un peso del 66% menor que el acero.

Este aluminio es bastante caro, se mecaniza bien, pero es más duro que otros tipos de aluminio a excepción del EN AW 8043.

Aplicaciones de los engranajes o engranes fabricados en aleaciones de aluminio

Las aplicaciones de los engranajes o engranes de aluminio, son las mismas que las de acero. Engranajes helicoidales, engranajes cónicos, engranajes rectos y cremalleras.

La única diferencia destacable es su peso y su uso, ya que está limitado a aplicaciones dónde la carga es media/ moderada, dado las características mecánicas del aluminio.

Termoplásticos para la fabricación de engranajes o engranes

Los termoplásticos, son la mejor opción cuando tenemos que reducir el peso de forma drástica y las propiedades mecánicas no son de gran importancia en la aplicación.

Los engranajes que se fabrican en termoplásticos, se mecanizan con facilidad, y sus procedimientos de fabricación son iguales que los de aceros y aluminios. Tenemos que destacar que no todos los plásticos son aptos para fabricar engranajes. 

Los termoplásticos, una de la ventaja que tienen, es que se pueden fabricar engranajes, mediante moldeo por inyección, sin necesidad de ser mecanizados. Ya que con el moldeo, conseguimos unas buenas terminaciones, tanto de rugosidad superficial, como de tolerancias geométricas.

Termoplásticos para la fabricación de engranajes o engranes por moldeo de inyección

El material más usado, para el moldeo por inyección de plásticos, para la fabricación de engranajes o engranes es el acetal.

El acetal, es conocido como poliacetal y tiene varias versiones. Puede ser homopolímero, POM-H o copolímero POM- C. Los homopolímeros, son termoplásticos más flexibles y con un rango de temperatura menor, que los copolímeros. Los copolímeros, son termoplásticos más rígidos, con un rango de temperatura de trabajo mayor que los homopolímeros.

Ambos tipos, se utilizan para la fabricación de engranajes, ya que tiene una buena estabilidad dimensional; dónde no se ve afectada, mientras están trabajando en grandes rangos de temperatura. Otra de sus características, es que presentan buena rigidez, para poder fabricar engranajes. Aunque debemos de prestar atención, al tipo de aplicación para usar de un tipo u otro.

Obviamente, los engranajes o engranes, fabricados en materiales termoplásticos, sus aplicaciones son con muy poca carga, que se limitan a pequeños mecanismos de accionamiento.

Los engranajes de estos materiales, pueden ser de todos los tipos: helicoidales, cónicos, rectos y de cremallera.

Termoplásticos de ultra alta densidad P-1000, para la fabricación de engranajes o engranes

El termoplástico P1000 o también conocido como P1000 UHMW. Es un termoplástico de ultra alta densidad molecular, de ahí su nombre » Ultra High Molecular Weight» Este termoplástico, es un plástico con una alta densidad y se usa para fabricar engranajes. Este material, tienen muy buenas propiedades mecánicas, para ser un termoplástico, ya que gracias a su ultra alta densidad, tiene una gran rigidez. Un factor fundamental para la fabricación de engranajes.

Un aspecto importante de los termoplásticos en la fabricación de engranajes, es que el material seleccionado, tiene que ser capaz de absorber los golpes sin deformarse ni romperse.

Termoplástico Nylon 6-6 para la fabricación de engranajes o engranes

El nylon 6-6, es otro termoplástico apto para la fabricación de engranajes. Se denomina 6-6, porque está hecho de 2 monómeros con 6 átomos de carbono cada uno.

Es un termoplástico muy usado para fabricar engranajes, ya que es capaz de absorber vibraciones, pero si se le expone a humedad, su estabilidad dimensional puede verse comprometida.  Este material, es apto para todo tipo de engranajes, ruedas helicoidales, engranajes rectos, cremalleras y engranajes cónicos.

PEEK, termoplástico para fabricación de engranajes o engranes

El PEEK es otro termoplástico que se puede utilizar para fabricar engranajes, pero se usa en casos muy excepcionales. Principalmente si la temperatura de trabajo, va a ser superior a la de los termoplásticos mencionados en este artículo.

El PEEK es un material muy costos y se usa en industrias de alta exigencia, como la industria aeroespacial, médica y química.

Imagen del eje de un caja de cambios, con los engranajes helicoidales para engranar  las marchas de un coche.

Resumen

Espero que con este artículo, haya aclarado las dudas sobre que materiales, debemos aplicar en la fabricación de engranajes o engranes. Recuerda que los engranajes, siguen unas normas ISO de fabricación, una forma de estandarizar los procesos de fabricación. Para que un engranaje tenga las mismas dimensiones en España, que en Australia por poner un ejemplo. Además de todo lo que hemos mencionado, tenemos que recalcar que para aplicar correctamente el material, tenemos que hacer numerosos cálculos previos de ingeniería. Tensiones, torsiones, esfuerzos, etc.

Las tolerancias dimensionales, son parte fundamental de la fabricación de engranajes. Con la ayuda de las fresas madre y las fresas de módulo, podemos cumplir con las tolerancias y dimensiones de los engranajes. En un próximo artículo, vamos hablar sobre los tratamiento térmicos que se realizan en los engranajes y los procesos de rectificado de los dientes. Aspectos muy importantes que debemos de conocer sobre los engranajes o engranes. Espero que te haya resultado interesante este artículo y como siempre, nos vemos en la próxima.

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