Aplicación de un Sistema MRP en Mecanizado

La gestión eficiente de inventario y producción es fundamental para el éxito de cualquier empresa, especialmente en el sector de mecanizado. Dónde la eficiencia y la productividad, son factores clave. Una herramienta poderosa para lograr estos objetivos es el MRP (Material Requirements Planning, por sus siglas en inglés), que traducido al español quiere decir, planificación de requerimientos de materiales.

En esta entrada, vamos a explicar cómo aplicar el MRP en una empresa de mecanizado, para optimizar la gestión de inventario y producción, mejorando así la eficiencia operativa y la rentabilidad de la empresa. Cómo una de tantas veces hemos dicho ya en Formación Mecanizado, la organización y la planificación son los secretos del sector del mecanizado.

¿Qué es el MRP?

El MRP permite a las empresas de mecanizado optimizar la producción, controlar el inventario y mejorar la gestión de los recursos. Lo que buscamos con el MRP, es tener los materiales en tiempo y forma, cuando los necesitemos. No tener un almacén lleno de materiales, que en muchas ocasiones no lo tenemos clasificados y no sabemos ni cantidad ni longitud de los mismo.

El MRP es un sistema de planificación y control de producción que utiliza información sobre la demanda, los tiempos de fabricación y los niveles de inventario para generar planes de producción y realizar un seguimiento de los materiales necesarios. Su objetivo principal es asegurar que los materiales y recursos estén disponibles en el momento y la cantidad adecuados para cumplir con los pedidos de los clientes.

Para organizar la producción usando el sistema MRP, es necesario disponer de proveedores que nos puedan suministrar los materiales en un corto espacio de tiempo. Mientras el material va llegando a la empresa de mecanizado, podemos ir haciendo el resto de pasos. Ver las herramientas que vamos a necesitar, realizar el programa de CNC en la propia máquina o en un software Cad/Cam, cargar el almacén de herramientas, etc.

Para que el MRP, funcione adecuadamente, tenemos que ver que el sistema productivo de la empresa, cumple con los tiempos asignados a cada pieza. Que la cadena productiva funciona adecuadamente. 

Pasos para implementar un sistema MRP en una empresa de mecanizado

Análisis de la demanda

Es importante recopilar y analizar datos históricos de demanda para predecir de manera precisa las necesidades futuras. Esto implica examinar patrones de demanda, estacionalidad y cualquier otro factor relevante que pueda influir en la demanda de los productos mecanizados. Esta información servirá como base para generar planes de producción precisos.

Si la cartera de clientes es extensa, analizar la demanda puede ser complicado, pero no imposible. El MRP va a funcionar, pero no a pleno rendimiento. En empresas que se dediquen al decoletaje o a la pieza en serie, el análisis de la demanda es más fácil de analizarlo, con lo que los planes productivos van a ser más rápidos y eficientes.

Creación de la lista de materiales (BOM)

BOM significa (Bill Of Material pos sus siglas en inglés), traducido al español significa lista de materiales. La lista de materiales es una estructura detallada que enumera todos los componentes necesarios para fabricar un producto. Esta lista incluye las cantidades requeridas de cada componente y proporciona una base sólida para la planificación del inventario. Es importante crear y mantener una lista de materiales precisa y actualizada, ya que será la base para generar las órdenes de fabricación y calcular los requerimientos de materiales.

Este punto es sencillo de entender y comprender. La lista de materiales necesarios para fabricar una pieza y nada más. Usaremos el inventario que tengamos para anotar el material que hemos gastado en esa orden de fabricación. Si hemos aprovechado un material que teníamos o si nos ha sobrado material de lo que hemos pedido nuevamente al proveedor.

Tenemos que saber en todo momento que es lo que tenemos y lo que no tenemos en el taller, para tener un registro. En la medida de lo posible, intentaremos tener el inventario, lo más pequeño posible. Sobre todo, para no tener material amontonado en el taller.

Determinación de los tiempos de fabricación

Cada operación de mecanizado tiene un tiempo estimado de fabricación. Es fundamental conocer estos tiempos para calcular la capacidad de producción y establecer los plazos de entrega realistas. Esta información también se utilizará en la generación de planes de producción y programación de la carga de trabajo en el taller de mecanizado. Cuanto más preciso sean los tiempos de fabricación, mejor podremos programar la carga de trabajo.

Establecer los niveles de inventario óptimos

El MRP ayuda a evitar la escasez o el exceso de inventario, al calcular los niveles de inventario óptimos para cada componente. Esto se logra teniendo en cuenta la demanda, los tiempos de fabricación, los plazos de entrega y otros factores relevantes. Mantener niveles de inventario equilibrados garantiza una producción fluida y reduce los costos asociados con el almacenamiento excesivo o la falta de materiales.

El almacenaje de piezas ya fabricadas, produce un problema de espacio en el taller o suciedad como se denomina en las 5S, tenemos una entrada dónde hablamos sobre cómo aplicar las 5s en mecanizado. Una vez que ya hemos realizado la pieza, incluso en un tiempo menor del esperado por el cliente, lo mejor es enviársela cuanto antes para que no nos ocupe espacio. Incluso en los pequeños movimientos de piezas en el taller puede haber algún problema como golpes, suciedad, etc. Con lo que la calidad del producto puede disminuir.

Tener un inventario grande de materiales, es la misma problemática. Ocupar un espacio que no necesitamos, por eso el inventario lo intentaremos reducir al mínimo posible.

Un taller descolocado, con mucho material almacenado, no da buena visibilidad de cara al cliente o de cara al futuro cliente. Es un aspecto que también tenemos que tener en cuenta.

Registro de datos

Es necesario contar con un sistema de gestión de inventario y producción que registre y almacene todos los datos relevantes para el MRP. Esto incluye información sobre proveedores, plazos de entrega, niveles de inventario actuales y lead times (tiempo de entrega) de los materiales. De este apartado se encarga el mando de planificación de la producción si la empresa tiene esta sección asociada a una empresa. Si la empresa es pequeña, el propio director, puede ser que se encargue de este proceso o del encargado o jefe de taller.

Cálculo de los requerimientos de materiales

Utilizando los datos recopilados, el sistema MRP calcula los requerimientos de materiales para satisfacer la demanda planificada. Toma en cuenta los niveles de inventario actuales, las órdenes de compra pendientes y las fechas de entrega esperadas.

Generación de órdenes de compra y producción

Una vez que se han calculado los requerimientos de materiales, el sistema MRP genera automáticamente órdenes de compra para reponer los materiales faltantes y órdenes de producción para fabricar los productos necesarios. Analizamos los materiales que tenemos y los que nos faltan para cubrir la demanda. Compraremos lo que nos falte y aprovechamos lo que tenemos.

Generación de órdenes de fabricación 

Utilizando la información recopilada y los cálculos realizados, el MRP genera órdenes de fabricación para cada componente o producto. Estas órdenes indican qué y cuántos materiales deben ser fabricados o adquiridos. 

Seguimiento y control

Es fundamental monitorear continuamente el desempeño del MRP y hacer ajustes según sea necesario. Esto implica revisar los resultados de las órdenes de compra y producción, evaluar el cumplimiento de los plazos de entrega y realizar cambios en la planificación si se detectan desviaciones significativas.

Beneficios de aplicar el MRP en una empresa de mecanizado

La aplicación efectiva del MRP en una empresa de mecanizado ofrece numerosos beneficios, que son los siguientes:

Mejor gestión del inventario

El MRP ayuda a mantener niveles óptimos de inventario al predecir con precisión las necesidades de materiales y evitar tanto la escasez como el exceso de existencias.

Mayor eficiencia en la producción

La implementación del MRP permite una programación más precisa de la producción, evitando retrasos y optimizando la utilización de los recursos disponibles. Esto conduce a una mayor eficiencia en la producción de los productos mecanizados, reduciendo los tiempos de entrega y mejorando la satisfacción del cliente.

Reducción de costos

Al tener un control más preciso de los niveles de inventario y evitar la escasez o el exceso de materiales, el MRP contribuye a la reducción de costos asociados con el almacenamiento excesivo, los pedidos urgentes y los tiempos de inactividad de la producción.

Planificación más eficiente

Con el MRP, es posible planificar la producción de manera más efectiva, optimizando los tiempos de entrega y asegurando que los productos estén disponibles cuando los clientes los necesiten.

Mejora en la toma de decisiones

El MRP proporciona a los responsables de la toma de decisiones información precisa y actualizada sobre la producción, el inventario y la demanda. Esto les permite tomar decisiones más informadas y estratégicas, como la planificación de nuevos pedidos, la gestión de la capacidad y la optimización de los recursos.

Mayor satisfacción del cliente

Al garantizar una disponibilidad constante de productos, el MRP ayuda a mejorar la satisfacción del cliente al cumplir con los plazos de entrega y ofrecer un servicio confiable.

Resumen

La aplicación del MRP en una empresa de mecanizado puede marcar la diferencia en términos de eficiencia, productividad y rentabilidad. Al permitir una mejor planificación de la producción, un control adecuado del inventario y una toma de decisiones informada, el MRP se convierte en una herramienta esencial para las empresas de mecanizado que desean optimizar sus operaciones y alcanzar el éxito en un entorno competitivo.