Aplicación Del Método Kanban En Una Empresa De Mecanizado

Kanban es un método visual para controlar la producción y que forma parte de just in time. Es un sistema de señales, que se va utilizando a través de la cadena de producción, desde la demanda del cliente hasta que llegamos a las materias primas. Controla lo que se produce, en qué cantidad y cuándo.

Su propósito es asegurar que sólo produces lo que el cliente está pidiendo y nada más, entendiendo como cliente, el proceso que se encuentra en la siguiente etapa del proceso de producción.

Historia sobre el método Kanban

El método Kanban es un sistema de gestión visual de inventario que se realiza mediante tarjetas. Este método, fue creado en la línea de producción de Toyota en Japón a finales de la década de 1940. Kanban es una palabra japonesa que significa «tarjeta» o «etiqueta». El método Kanban fue creado por Taiichi Ohno.

Ohno buscaba mejorar la eficiencia y el flujo de producción en Toyota, y creó el método Kanban como parte de su sistema de producción justo a tiempo (JIT). El método Kanban se ha convertido en una herramienta popular para la gestión visual de inventario y la mejora continua de procesos en diversos sectores y entre ellos en el mecanizado.

Cuando hablamos de producción, el método Kanban se utiliza para controlar y gestionar la producción, desde la compra de materiales hasta la entrega de productos acabados. Lo que se busca con Kanban es tener una trazabilidad del producto, durante toda la cadena de producción. Hoy en día los softwares en Industria 4.0, son los encargados de seguir esta trazabilidad y analizar el proceso, con ello obtenemos muchos datos, que nos pueden ser de gran interés para buscar la mejora continua.

La historia del método Kanban se remonta a la década de 1940, cuando Toyota comenzó a experimentar con diferentes métodos de producción para mejorar la eficiencia y reducir los costes de producción. En ese momento, el enfoque principal de Toyota era reducir el tiempo y los costes de producción mediante la eliminación de los residuos.

Tenemos que decir que, con la eliminación de residuos, ya nos metemos de lleno en la cultura de Lean Manufacturing. Buscamos eliminar aquello que no necesitamos, para ser más rápidos y agiles, ante cualquier cambio que pueda haber en el sistema productivo. 

El sistema Kanban se desarrolló a través de la observación y la experiencia de los trabajadores de Toyota en la línea de producción. Los trabajadores se dieron cuenta de que a menudo se producían excesos de inventario y que era difícil determinar la cantidad correcta de materiales necesarios para realizar la producción.

Para solucionar este problema, se comenzaron a utilizar tarjetas Kanban.

Aplicación de los primeros pasos del método Kanban

El sistema Kanban lo implementaron de una forma muy sencilla: cuando un trabajador necesitaba un componente o material específico, solicitaba una tarjeta Kanban para ese artículo. La tarjeta se enviaba al departamento de aprovisionamiento, que suministraba el artículo y devolvía la tarjeta a la línea de producción. La tarjeta se usaba para indicar la cantidad de artículos solicitados y los que estaban en proceso de producción.

Con el tiempo, el sistema Kanban se expandió a otras áreas de producción, como el ensamblaje de vehículos y la fabricación de motores. El método también se adoptó en otras industrias fuera de Toyota, lo que demuestra su eficacia y flexibilidad.

Hoy en día, el método Kanban se utiliza en todo el mundo en una amplia variedad de industrias. El método Kanban ha evolucionado y se ha adaptado a las necesidades de cada industria y empresa. A pesar de su larga historia, el método Kanban sigue siendo una herramienta eficaz para la gestión visual de inventario y la mejora continua de procesos.

Producción (PUSH) Producción (PULL)

El principal objetivo es que tanto los materiales, como el inventario, fluyan a través del proceso. Desde clientes hasta proveedores. Si el cliente nos pide 20 piezas, se van a procesar 20 piezas y tenemos que tener el material necesario para realizar 20 piezas.  Uno de los mayores retos en lo que ha producción se refiere, es ser competitivos en piezas unitarias (one piece flow). Ser capaces de tener un flujo ideal, pudiendo fabricar una pieza según las necesidades del cliente. Sabemos que esto, no es siempre posibles, y dependerá del tamaño de la empresa y de los costes de producción.

Producción (PUSH)

La producción push se basa en un proceso productivo basado en un pronóstico de lo que se espera que el cliente pida. 

La producción push está impulsada por los materiales que se introducen en el inicio del proceso y todos los procesos, que se controlan a través de una planificación o MRP (Material Requirements Planning, que se traduce al español como Planificación de Requerimientos de Material). Esto normalmente produce productos en grandes cantidades o lotes, lo que supone una gran cantidad de dinero en stock. La producción push, se aplica en empresas de mecanizado, dónde se realizan el mismo tipo de piezas y se fabrican series largas. Este tipo de empresas que trabajan con producción push, trabajan para 3 o 4 clientes y realizan dos o 3 tipos de piezas con escasas variaciones entre ellas.

Producción (PULL)

La producción pull se basa en un proceso productivo dónde no se trabaja con stock. Este tipo de proceso productivo es el que más se aplica en los talleres de mecanizado, ya que cada día se realiza una pieza o piezas diferentes.

En la producción pull, si un cliente pide un producto, se envía una señal a la línea de producción para fabricarla. Esa señal irá pasando por las diferentes secciones de la empresa, dónde se indicará los procesos realizados en todas las secciones. Usaremos el sistema Kanban para tener una trazabilidad del proceso.

¿Cómo funciona Kanban?

Un Kanban lo más simple posible puede ser una señal dentro del proceso de producción, de manera que el proceso superior que esté más arriba le pida el material que necesita al proceso anterior. Para un proceso sencillo con pieza unitaria (one piece flow), una vez que un proceso termina, tendría que pedir al proceso anterior lo que necesite para seguir produciendo otra pieza más y deberá de tenerlo listo cuando se lo pida.

En el primer proceso, se tiene que proporcionar la materia prima y el en el último proceso entregar la pieza al cliente, cuando éste la demande. En los procesos intermedios, la pieza ira pasando de un proceso a otro cuando el proceso siguiente lo pida. Puede parecer un sistema sencillo, pero cuando lo queremos aplicar a piezas unitaria (one piece flow) es más difícil de lo pueda parecer.

Tenemos que contar con diversos factores para que el sistema funcione y adaptar los trabajos con lo que disponemos en ese momento. Un ejemplo claro podría ser ver qué tipo de herramientas tenemos ya en la máquina, para realizar la programación de la máquina. Ajustar los tiempos para poder ser productivos en un corto espacio de tiempo.

Reglas Kanban

Para que el método Kanban funcione, tenemos que seguir unas reglas, que son las siguientes:

1. El proceso posterior recoge el producto del proceso anterior. Este punto es sencillo, necesitamos que el resto del equipo haya realizado su trabajo en tiempo y forma para que a nosotros nos llegue todo lo necesario para realizar el trabajo.
2. Los procesos anteriores nunca llevan la producción a procesos posteriores. Es el proceso posterior el que tira (sistema pull) y no el proceso anterior el que empuja (sistema push).
3. El proceso posterior informa al proceso anterior sobre que producir. Necesitamos una programación que nos indique que tenemos que hacer y que tenemos que producir.
4. El proceso anterior solo produce lo que el proceso posterior necesita. Cada sección o parte del proceso hace su trabajo y nada más. 
5. Ningún producto se mueve o se produce sin la autorización de Kanban.  En el tablero Kanban tenemos definido todos los procesos productivos, tenemos que seguir las directrices que están implementadas en él.
6. Tienes que ser capaz de identificar los defectos lo más cerca posible de cada proceso, para no transferirlos al proceso anterior.
7. No se transfieren defectos al proceso anterior. Lo que se espera del proceso posterior a nosotros, es que este todo bien. Si, por ejemplo, estamos en la sección de producción, esperamos que el programa que nos hayan facilitado desde la oficina técnica, este en perfectas condiciones. 
8. No se puede operar con grandes lotes o grandes cantidades de modificaciones en el plan de producción.

Seguimiento del sistema Kanban

Una vez que sabemos cómo funciona un sistema Kanban, ahora tenemos que saber cómo analizarlo y determinar si lo estamos haciendo bien o no.

Tenemos que realizar un seguimiento continuo de mejora. Este aspecto es muy importante, ya que puede que necesitemos hacer diferentes cambios, sobre todo al principio. Esto no es algo fugaz que se vaya a notar de la noche a la mañana, necesita de un periodo de adaptación.  Los cambios que puede que necesitemos a corto o medio plazo, pueden ser actualizaciones de etiquetas Kanban, ajuste de la cantidad de inventario disponible o la modificación de procesos de reabastecimiento. Es importante revisar el sistema Kanban para asegurarse de que lo estamos usando de manera efectiva y la empresa ve los resultados obtenidos.

Puede que tal vez por el tamaño de la empresa, solo te convenga aplicar Kanban a una sección de la empresa, para buscar los fallos que se están produciendo o hacer un seguimiento de lo que se está haciendo bien, para implementarlo en otra sección de la empresa. 

¿Cómo podemos implementar el método Kanban en una empresa o taller de mecanizado?

Si eres CEO, directivo o un responsable de una empresa o sección de mecanizado, aquí te explicamos cómo aplicar el método Kanban en tu empresa de una manera clara y sencilla.

Lo primero que tenemos que hacer es identificar los materiales que necesitamos para realizar la producción. Esto incluye herramientas, materiales, piezas de repuesto y otros componentes.

¿Qué materiales necesito, para realizar la producción en un taller de mecanizado?

Primero vamos hablar sobre materiales y en este punto, tenemos dos direcciones. 

1. El material nos lo suministre el cliente. El material puede ser desde un bruto de un material comercial, hasta una pieza de forja o fundición, una pieza previamente mecanizada o incluso una pieza ya terminada que solo requiere de un proceso de rectificado, un proceso de corte por hilo (EDM) o un proceso de electroerosión.
2. El material lo tenga que suministrar la empresa. Aquí tendremos que atender a los criterios del plano o lo que nos indique el cliente en su defecto. Para poder disponer de ese material lo antes posible, tenemos que tener una buena gestión de almacén. Tener identificado la cantidad y el tipo de material que tenemos disponible en la empresa. 

Una vez que tenemos determinado los materiales en cantidad y forma, tenemos que ver si tenemos las herramientas, la maquinaria y el personal adecuado necesario para realizar la producción.

¿Tengo todas las herramientas necesarias, para poder realizar la producción a tiempo, con la calidad requerida?

Las herramientas es un tema esencial, tendremos que analizar si con lo que tenemos en el taller, nos vale para realizar la producción, o si necesitamos adquirir otro tipo de herramienta. Tenemos que ver y valorar, si compramos otro tipo de herramienta específica para ese trabajo, si podemos obtener una reinversión rápida o lenta, todo dependerá de la cantidad, tiempo y calidad necesaria para realizar la producción.

Dentro de herramientas, tenemos que hablar de maquinaría. Tener un buen parque de máquinaria hará que nuestra producción sea más flexible. Si durante el proceso productivo, por tiempos no tenemos disponible una máquina para realizar la producción, podremos meterlo en otra. Esto siempre y cuando tengamos más de una máquina con el mismo tipo de configuración y cinemática.

¿Tenemos el personal adecuado para realizar la producción?

La capacitación de las personas en la empresa es esencial y debería de ser uno de los pilares fundamentales, si la empresa quiere crecer y expandir su mercado. El no tener el personal adecuado, se verá afectado en tiempo, calidad y cantidad. Lo que directamente nos puede llegar a perder la confianza con el cliente o en su defecto la perdida directamente del cliente. Este punto debe de ser el primero, antes de coger cualquier tipo de trabajo de mecanizado.

Dentro del mecanizado hay muchos sectores, los precios cada vez se aprietan más porque muchos trabajos están optimizados al segundo. En los talleres de mecanizado, siempre hay un principio básico, y es el de «no comprar problemas». También tenemos que decir, que hay clientes que engañan a empresas en cuanto a tiempos, tal vez por ser nuevas en el sector y el cliente busca su propio beneficio.  Por esto es bueno disponer de gente capacitada y con experiencia en el sector, para poder identificar de forma más rápida a este tipo de clientes. 

Aplicación del método Kanban

Una vez que ya hemos analizado la producción y disponemos de los materiales, maquinaria, herramienta y personal. Ahora tenemos que determinar la cantidad que cada uno necesita para realizar la producción de manera eficiente.

Ahora realizamos un sistema de etiquetado Kanban, dónde indicamos la cantidad de materiales usados y los que tenemos que reponer. En el etiquetado Kanban, se crea un tablero dónde se divide en tres secciones: «Por Hacer», «En Proceso» y «Hecho». 

Para que el sistema Kanban funciones, si la empresa dispone de diversas secciones como pueden ser: programación, planificación, oficina técnica, producción, calidad y logística.

Programación 

En la sección de programación, indica las fechas de entrada y salida de producción, gestiona lo que sería de tiempos y controla la trazabilidad del sistema Kanban. Podemos decir, que también es la sección encargada de analizar todo el proceso. Ver dónde están los fallos, las mejoras y buscar la causa efecto de los mismos.

Planificación

Dentro de la sección de planificación, tiene que analizar la producción, que hay ahora mismo en las máquinas del taller. Dar prioridad a unas ordenes de trabajo frente a otras para poder cumplir con los plazos de tiempo de los clientes, tendrán que hablar directamente con oficina técnica para analizar los trabajos. 

Oficina técnica

En la oficina técnica se encargan de programar los trabajos de producción mediante Cad/Cam. Son los encargados de hablar directamente con los clientes, en caso de que haya alguna duda sobre el plano recibido o el archivo 3D mandado por el cliente. La oficina técnica tiene que hablar directamente con la sección de producción. Ver cuáles son las posibles mejoras en la producción, si los tiempos de mecanizado son los que han establecido, si una estrategia fue bien indicárselo para posibles mejoras, etc.

Producción

La sección de producción es la encargada de realizar el trabajo, cumplir con las tolerancias requeridas por el plano o el archivo 3D. Esta sección tiene que hablar directamente con oficina técnica, buscar posibles mejoras durante la producción. La sección de producción si tiene conocimientos de Cad/Cam es de gran ayuda, ya que si físicamente en la máquina, ven una estrategia que se puede mejorar, pueden hacerlo ellos de forma autónoma, sin la ayuda o presencia de la oficina técnica.

En la sección de producción también hay que tener plena confianza con la oficina técnica, si algo salió mal hay que decirlo. Es mejor parar el proceso a tiempo, que dejar que siga su curso. Aumentaremos las perdidas en hacer algo que no sirve. Una pieza va aumentando su valor a medida que pasa por otros procesos productivos: tratamientos térmicos, proceso de rectificado, corte por hilo (EDM), etc. Parar el proceso a tiempo, es esencial.

Calidad

La sección de calidad es la encargada de verificar la producción realizada por la sección de producción. Si algo no cumple con los requisitos del plano, buscaremos dónde ha estado la causa del error, puede venir desde oficina técnica. Tal vez algo mal programado, o un cambio de última hora realizado por el cliente, o un error de la sección de producción. 

Logística

Esta sección es la encargada de organizar, apilar y distribuir el material acabado a clientes o empresas externas de transporte. En nuestro caso al no tener productos perecederos, la gestión de almacén es más sencilla. 

El método Kanban, como cualquier otro sistema relacionado con la producción, no funcionará si no hay confianza plena en el equipo de trabajo. Debemos de ser honestos desde cualquier sección de la empresa. Si se implementa este método es para mejorar, diciendo mentiras a este método no conseguiremos que funcione.

La implicación de todas las secciones es vital, para que el método funcione y siga funcionando a lo largo del tiempo.

Tablero Kanban

Ahora que ya tenemos las diferentes definidas las secciones de la empresa, vamos a realizar las tarjetas para el tablero Kanban. Aquí ya va a depender en mayor medida, del tamaño de la empresa. Nosotros hemos creado un ejemplo de cómo implementar, un tablero Kanban en una empresa de mecanizado.

Sistemas de bandejas Kanban

Los contenedores se utilizan de forma muy similar a las tarjetas Kanban. Sin embargo, en vez de ser tarjetas adheridas a los materiales o procesos, el contenedor en el que se guardan se convierte en el Kanban real.

Éstos contenedores se etiquetarán normalmente con información similar a las tarjetas y se devolverán al proceso anterior para volver a producir, cuando estos se vacíen. Al igual que con las tarjetas, se puede tener sistemas Kanban de 2 compartimentos, sistemas de 3 compartimentos y hacia arriba según la cantidad de stock que se necesite dentro del sistema.

¿Cuáles son las condiciones ideales para implementar una metodología Kanban?

La metodología Kanban, también tiene sus limitaciones como cualquier otro proceso productivo. Vamos a resumirte cuales son las condiciones ideales para que Kanban pueda ser viable en una empresa de mecanizado.

1. Demanda regular del cliente. Si la demanda de tu cliente es muy irregular y difícil de predecir, puede ser difícil mantener las existencias Kanban en el estilo de supermercado tradicional. Lo ideal es combinarlo con el takt time, así, ya puedes hacerte una idea de la cantidad de piezas o productos que tienes que fabricar para cada proceso.
2. Baja variación de producto. Si la empresa hace muchos productos diferentes entonces, lo mejor es trabajar sin stock. Ya que, de lo contrario, nuestro inventario en curso aumentaría y tendríamos demasiados productos rondando por la fábrica y ocupando un espacio valioso.
3. Flujo de materiales definido. Si el flujo de materiales, desde que entra la materia prima por el taller, hasta que tenemos el producto terminado, no está claro y bien definido, es muy difícil de controlar mediante kanban. Aun así, no sería imposible, pero tendríamos que tener claras las prioridades de producción y la coordinación entre procesos debe ser óptima.
4. Pequeñas máquinas dedicadas a un solo proceso. Muchas empresas invierten en grandes máquinas que sirven para todos los productos que fabrican. Esto provoca que tengan que fabricar muchas piezas y todo lo que ello conlleva. Cambio de tipo, cambios de herramienta, etc. Todo esto provoca un cuello de botella en el proceso de producción. Es mucho mejor si se utilizan máquinas dedicadas a cada proceso, más pequeñas dentro de las líneas de flujo de producto, que permitan ajustar el ritmo de producción según el takt time. 
5. Cambios rápidos. Muchas máquinas y procesos pueden tardar mucho tiempo en configurarse para producir un nuevo producto o pieza. Esto también impulsa grandes lotes y puede crear importantes cuellos de botella en la producción. Los cambios rápidos (SMED) favorecen los pequeños lotes y mayor flexibilidad para fabricar más variedad de productos. Este punto es esencial, los tiempos de configuración de máquina se pueden disparar si no aplicamos (SMED) o las 5S para encontrar lo que necesitamos de manera rápida y sencilla.
6. Procesos repetibles y máquinas fiables. Si las máquinas son propensas a averías y los procesos no son repetibles entonces será difícil controlar cualquier forma de sistema de producción y mucho menos Kanban. El uso del Mantenimiento Productivo Total (TPM), 5S, las mejoras de calidad impulsadas por los operarios y las operaciones estandarizadas te ayudarán a poner en práctica las bases necesarias para aplicar el método Kanban. El mantenimiento de máquinas tiene que ser vital y esencial, una parada inesperada por cualquier motivo, nos puede generar un cuello de botella en el tiempo que no podamos asumir los tiempos del cliente.
7. Proveedores fiables. Necesitas asegurarte de que los proveedores son capaces de darte soporte a los procesos Kanban que vas implementar de forma fiable y que no van a fallar con las entregas de material.

El hecho de que no puedas cumplir estas condiciones no significa que no vayas a poder implementar Kanban en tu empresa o sección. Sólo significa que tendrás que pensar un poco más en cómo se diseñan los sistemas y cómo van a funcionar. 

A menudo, cuando se empieza con JIT y Kanban, se empieza con grandes cantidades de Kanban y se va reduciendo lentamente la cantidad de stock a lo largo del tiempo de forma planificada, para resaltar y eliminar problemas.

Al reducir los niveles de inventario descubrirás los muchos problemas que existen durante todo el proceso productivo. Una vez que hayas visto los problemas del proceso productivo, tus tarjetas Kanban se irán reduciendo.

La implicación del equipo y el cambio cultural son las principales barreras, a la hora de implementar Kanban o cualquier otro método productivo en tu empresa o sección.

¿Cuáles son los objetivos de Kanban?

1. Limitar el trabajo en curso. La multitarea no existe y hay que intentar, en cada momento, concentrar el esfuerzo en una sola cosa.
2. Visualizar el flujo de trabajo. La transparencia y la información actualizada son críticos para generar un ambiente de confianza entre los colaboradores del equipo de trabajo. Por eso, el tablero de Kanban debe poder ser visible y accesible en todo momento, por cualquier persona de la empresa.
3. Medir y optimizar el flujo de trabajo, analizando los procesos existentes. No hay que “reinventar la rueda”. El Kanban no busca contaminar o cambiar las formas de trabajo existentes, Kanban busca optimizar lo que ya tienes, para aumentar tu producción.
4. Hacer procesos con reglas explícitas, que se puedan ejecutar mediante el avance de las tareas. Las condiciones para que las tareas que representan esas tareas avancen de una columna a otra deben ser claras y conocidas para todo el equipo de trabajo. Buscamos una simplicidad en las tareas, para poder tener una mayor trazabilidad del proceso.
5. Gestionar el trabajo cuantitativamente, mediante métricas objetivas, nos permite saber cosas como, cuánto tarda una tarea en completarse y medir la eficiencia del equipo de trabajo. «Todo lo que podemos medir, lo podemos mejorar».

Apps para implementar un sistema Kanban

Hoy en día, gracias a la tecnología tenemos un mundo lleno de posibilidades al alcance de nuestra mano. Aplicaciones para el uso de un sistema Kanban, tenemos un buen abanico de ellas que son:

1. Planview.
2. Trello.
3. KanbanFlow.
4. Monday.
5. Asana.
6. Airtable.
7. Jira.

Cada una de ellas ofrece diferentes características técnicas y funcionales al usuario, así como versiones gratuitas o de pago. Alguna de estas aplicaciones, tienen diferentes plantillas o propuestas, para que el usuario pueda elegir, en función de lo que esté buscando.

Como toda tecnología no es una solución universal, tanto los tableros físicos como virtuales, tienen sus ventajas y vamos a ver cuáles son.

Ventajas de usar una app  «tablero virtual» para implementar un sistema Kanban

1. Acceso remoto. Útil para aquellos equipos de trabajo en donde los colaboradores no se encuentran de forma física en la empresa.
2. Se reduce la pérdida de información como sucede con los tableros físicos. En la aplicación todo queda registrado, nada se pierde.
3. Cálculo automático de métricas mediante la programación de algoritmos computacionales. 
4. Permite almacenar información muy detallada por cada actividad en el tablero. 

Ventajas de no usar una app «tablero físico» para implementar un sistema Kanban

1. Conforme avanza el tiempo, tienden a volverse muy grandes y difíciles de manejar debido a la sobrecarga de información (tarjetas).
2. Son fáciles de construir (solo se necesita un pizarrón en blanco).
3. Son fáciles de cambiar y ajustar a las necesidades del equipo de trabajo.
4. La única desventaja que podemos ver en un tablero físico, es la pérdida de información por descuidos o incidentes humanos.

Recomendaciones de uso de una app para un sistema Kanban

Nuestra recomendación es que implementes, un sistema Kanban acorde a tus necesidades. Teniendo la información necesaria de cómo crearlo y cómo funciona, solo queda analizar los trabajos y ver dónde implementarlo y cómo en función a lo que necesites. A continuación, vamos a darte unas recomendaciones más detalladas.

1. Una sola herramienta no es la solución universal. Habrá herramientas que funcionen bien en un entorno de trabajo, pero en otros no. Algunas herramientas pueden ofrecer funciones limitadas mientras que otras ofrecen opciones y detalles extra que pueden provocar un exceso de información y puedan volvernos locos. Pueden generar en nosotros un sentimiento de obligación que al final del día haga generar un trabajo que antes no existía.
2. En gustos se rompen géneros. Una frase muy conocida que hace alusión a como los consumidores no siempre se ven satisfechos al cien por cien, puede que, aunque la aplicación que estés usando te funcione, pero veas que falta algo y que la aplicación no te da lo que estás buscando.
3. Gestión de la información. Cuando usamos una aplicación Kanban, la aplicación se encarga del resguardo y gestión de la información generada por cada tablero. No nos permite acceder a las métricas que utiliza, para acceder a los datos generados durante el proceso.
4. Poner a prueba las capacidades técnicas de la aplicación.  Estas aplicaciones, no son difíciles de manejar, ya que cualquier persona del equipo de trabajo con una formación básica puede entenderlo y trabajar con ello. Todo va a depender de la cantidad de datos que recopilemos en los tableros Kanban.
5. Asigna la prioridad a cada tarea del proceso productivo. La asignación de prioridad a cada actividad o tarea que permite al equipo de trabajo definir el orden en que deben ser desarrolladas. Con esto, evitamos discusiones innecesarias por parte de los equipos de trabajo al momento de definir los niveles de prioridad de las actividades y al mismo tiempo buscar una clasificación estándar. Para asignar la prioridad a cada tarea, lo mejor es usar de la matriz de Eisenhower o matriz de priorización de planes de acción.
   Esta matriz, utiliza cuatro niveles de prioridad basados en la importancia y urgencia de cada tarea o actividad y permite decidir qué hacer primero y qué hacer después. En la siguiente imagen, se representa los cuatro cuadrantes en los que se divide la matriz de Einsenhower, en donde se discrimina lo importante de lo no importante y lo urgente de lo no urgente.

 

Resumen

Hemos hablado largo y tendido sobre cómo usar Kanban, en un taller de mecanizado. Siempre hemos dicho que la organización es fundamental, más organización es símbolo de más rapidez y más eficiencia. Con este artículo, junto con el de las 5S y SMED, ya tienes las herramientas necesarias, para llevar tu taller o sección de empresa al siguiente nivel hablando de producción. Nos quedaría solo hablar sobre Six Sigma que ya hablaremos en otra ocasión.

Con estos sistemas no es necesario candar con urgencias y tener a la gente todo el día de aquí para allá. con Kanban tendrás un control mayor de todo el proceso y lo más importante una trazabilidad clara de dónde esta cada orden de trabajo. Los softwares de industria 4.0, realmente son sistemas Kanban de todos los procesos de la empresa. Recuerda que todo lo que se puede medir, se puede mejorar. Estas herramientas la verdad que hace unos años, no hacíamos hincapié en ellas, puede tal vez, que sigas unos pasos similares en el taller y no supieras que estas realizando un sistema Kanban. Espero que te haya gustado este artículo si ya has llegado hasta aquí. Nos vemos en la próxima.